マックスの製造

Production

02 石鹸工場

  1. 01原料荷受け

    ここは、原材料荷受け場です。マックスの製造工場は、異物混入対策として作業毎のスペースをしっかりと区画割りしています。その最初のスペースとなるのが、石鹸、液体、入浴料、何れも共通して、ここ原材料の荷受け場となります。

    荷受けの手順としては、原料の試験の成績表を確認して適合した物を合格品と認定し、バーコードを貼り付けします。更にダブルチェックとして、別の担当者がバーコードが正しく貼り付けてあるか確認して、間違いないもののみ“移動許可の札”を貼り付けします。その後、それぞれの工場の原料室へ移動します。

    この情報管理システムですが、何月何日に、何がどれほど納品されて、その後、誰がいつ使用したかなど、原材料の状況が詳細に把握できるようになっています。

    POINT高度な情報管理システムによって原料となる様々な成分をコンピュータで一括管理!

  2. 02原料保管
    <石鹸工場2F・倉庫>

  3. 03秤量
    <石鹸工場2F・秤量室>

    秤量とは、原料を計る作業です。言うなれば製品のレシピのようなものです。モノづくりの最も川上の作業になりますので、以前は経験豊富な職人さんしかできない役割でしたが、先ほどのバーコードと連携した秤量システムの導入によって、誰にでも間違いなく作業することが可能になりました。

    手順は、PCに表示されるレシピの配合成分、量、順番に従い、原料に貼り付けたバーコードを一つ一つ読み取りながら計測します。この際に、誰がいつどれだけ何を計ったか、ということも詳細に記録されます。もし、量や順番、計測した成分自体が異なる場合、エラー表示となり進行できないシステムになっているので、知識や経験が無くとも間違いが起こらないのです。
    実際に、このシステム導入後に、秤量に関するトラブルは、一切発生していません。

    POINT情報管理システムの導入後、トラブル発生は一切無し!

  4. 04ミキシング
    <石鹸工場2F・配合室>

    石鹸の配合室には、400kg配合ミキサーが2基あります。ここでは、秤量した成分と石鹸素地を混ぜ合わせる工程となります。成分は、配合する順番も重要ですので、先ほどと同じくコンピュータの指示に従い、表示された原料のバーコードを読み取りながら間違いなく配合をしていきます。

    このミキシングの時点では、このように、石鹸素地の中まで原材料は混ざり合っていません。例えるなら、ご飯にふりかけを混ぜたぐらいの状態ですね。

  5. 05真空圧力練り
    <石鹸工場1F・成型室>

    ミキシングされた原料は、このペレタイザーと呼ばれる大型の機械で細かく刻みながら練っていきます。その後、ロールでつぶして、更に二つの大きなスクリューで押して、徹底的につぶし混ぜ合わせていきます。この際、真空状態で練りながら強力な圧力で空気を押し出すことで、溶けにくい良質な石鹸に仕上がります。

    POINT強力な圧力で徹底的につぶして練り合わせることで、溶けにくい良質な石けんに!

  6. 06押し出し〜カット
    <石鹸工場1F・成型室>

    しっかりと練られた石鹸は、一本の長い棒状となって押し出されてきます。この際、型の大きさに合わせてカットをしますが、混練によって温度上昇した石鹸は、この時点では形状が簡単に変化するのです。この後、石鹸から水分が蒸発して、皆さんがご存知の固い石鹸になるんです。

    POINTできたての石鹸は
    温かくて水分を含んで
    ふにゃふにゃ!

  7. 07成型
    <石鹸工場1F・成型室>

  8. 08ウェイトチェッカー
    <石鹸工場1F・成型室>

  9. 09金属探知機
    <石鹸工場1F・成型室>

  10. 10包装
    <石鹸工場1F・成型室>

    POINT包装室では、製品が完全にフィルムされるまで、外気からシャットアウト!

  11. 11ウェイトチェッカー
    <石鹸工場1F・成型室>

  12. 12X線
    <石鹸工場1F・成型室>

  13. 13検品〜箱詰め
    <物流倉庫>

  14. 14ウェイトチェッカー
    <石鹸工場1F・包装室>

  15. 15最終検査
    <石鹸工場1F・石鹸テント倉庫>

  16. 16入庫
    <物流倉庫>

※大阪本社の石鹸工場は、小ロット、特殊処方、特殊金型対応工場のため、奈良事業所と工程が多少異なります。

続いては、
液体製造ラインをご案内します。

03 液体工場を見学する